按規劃，2010年我國汽車產量將達1000萬輛，保有量為6200萬，相應的輪胎產量為5億條，其中鋼絲胎體的載重子午胎（可多次翻新的）就有 4800多萬條。屆時，我國的翻胎規劃產量僅為1500萬條（現產量為1000萬條/年，翻新率嚴重不足），翻胎發展，遠遠趕不上新胎，主要受翻胎機械的制約。
現實與差距
我國的翻胎產量，從2002年才開始增長并提速，年增產能200萬條，同期，新胎產量還減去出口年增2000萬條，相差10倍之多。為什么？國產胎體可翻性差，翻胎胎源不足，產能僅用到15%，每年可翻胎體增加還不足100萬條。時至今日，國內還沒有一家輪胎廠，敢于像米其林那樣，公開承諾少翻新3次。故翻胎上水平首先應從新胎抓起，也就是從源頭做起。
近年來，由于冷翻法（預硫化胎面）與熱翻法（模壓硫化）相比，工藝裝備簡單價廉，且翻胎里程高于后者，大大吸引了國內外的個體投資者（包括已致富了的農民），紛雜無序的新建了諸多（上不了規模）翻胎廠，估計能有上千家，僅2005年就增加生產線不下200條。2006年超過250條，多數不帶胎面生產。其中，國產化設備已占一半多，所需的預硫化胎面，2005年進口2200T，不包括外商在大陸生產的5000T，國產的大約8000T。國內的翻胎機械，不管是進口還是國產，均是上世紀八十年代末、九十年代初的水平，不僅生產效率低，技術水平不高，且人工控制，質量無法保障，尤其是檢測手段，幾乎等于零。如磨胎機，即便是現進口的電子仿行磨胎機，也無精確仿形和到位控制，致使對變了形的胎體靠磨削也無法矯正。況且，一旦磨到鋼絲（破壞表面鍍銅層），即造成后續無法粘接修補。再如，修補與成型機，包括上中墊膠和貼胎面，仍已手工為主。國外已上多年的自動擠出熱貼，至今無一引進，更何談消化吸收？再說胎面，國內只有矩形條狀一種，且也只是單膠。其擠出成型，也簡單地照搬斜交胎面生產。尤其是熱板模壓硫化，仿照新胎硫化體系，壓力偏低，溫度欠佳。成問題的是胎面膠混煉，至今仍然沿用翻斗式捏煉機，對全鋼子午胎來說，混煉膠硬度不達標，白碳黑及不溶性硫磺很少用到，碳黑及配合劑都分散不均勻，更缺乏質量檢測與控制體系。難怪進口班達克的胎面賣28元/公斤，國產的才17元/公斤，差距就在技術與裝備。
當前，一哄而上的預硫化翻胎，其生產裝備主要分胎體打磨、修補成型與硫化3大塊。若不包括胎面生產，其進口價格200萬元左右一套，國產價格才約50萬元。期間，大的弊端，是沒有翻前與翻后的檢測手段，若如此繼續放任發展，用不了多久，好不容易被用戶認可的翻新胎，必然被重新打入冷宮，又會回到從前，頻繁補胎，沒人敢用。如此下去，翻胎業必死無疑。為此，建議對翻新胎也進行強制性3C認證。歐盟新出臺的翻胎標準其質量指標與新胎相同或相近。起碼應該要求任何大小翻胎廠，都必須進行翻后充壓檢測，以便消除炸胎隱患。檢測壓力不達標者不能出廠。至于翻前檢測，上與不上，可由己自便。充壓檢測是不計過程，只看結果。翻前隱患漏檢，翻后只能報廢。損失當然自負，故翻新胎充壓檢測，必須如壓力容器打壓試驗一樣，一票否決權。
遺憾的是：翻胎充壓檢驗機，至今國內無人生產，進口價格昂貴，沒有幾家擁有。其實，消化吸收并不難，創新設計也能干，能者一看便會，只差隔行隔山，沒人介入而已。若把新胎動平衡機的沖壓范圍增大，加上壓力顯示與記錄系統，還可一機兩用，既測壓又測動平衡。要抓市場先機，這才是機不可失。全國近千家翻胎廠，充壓檢測一旦被列為市場準入條件，淘汰一半廠家也有500臺市場份額。那么，利潤過億**沒問題。今年7月1日開始歐盟對其進口的產品，限制鋁、汞、鎘、六價鉻超標，美國及時供應橡膠制品重金屬檢測儀，50萬元一臺，僅江浙地區就銷售幾百臺。若翻新胎出口歐洲，亦需檢測的。此外，為確保翻胎持續發展，筆者還建議：按全國布局，就近建立幾個胎面生產廠，用上專用密煉機（包括上下輔機），如益陽橡機的90E或160E，再加上混連膠質量檢測控制系統，并按所翻胎型專配混連膠，配上胎面專用擠出生產線，可按胎型設計機頭口型，可單膠也可復合，可擠胎冠也可連帶胎肩。配置兩面同時操作的天平式專用平板（取代受力不平衡的鄂式平板），并可提溫提壓，按不同配方，尋求硫化佳。預硫化翻胎，好壞關鍵在胎面。不要追求小而全，創品牌，上規模，可辦連鎖店。美國班達克的經驗，可以借鑒。
研發與進展
◆ 再生機械
我國年耗生膠480多萬噸，2005年廢膠再生167萬噸，均屬全球之冠。但再生機械，進步緩慢。現廣泛應用的脫硫裝備，還是上世紀80年代，消化吸收德國的動態脫硫罐，它也不過是傳統油法脫硫技術的改進，主要是減少油法水氣污染。脫硫原理不變。目前國內已有十多家生產動態脫硫罐，其結構大同小異，加熱方式有蒸汽、導熱油和遠紅外。為了追求單機產量，罐體越做越大（2.5～7立方米），因長時間高溫脫硫，必然造成熱氧老化，加之，高聚物部分裂解，及大分子斷鏈，致使再生膠強力嚴重下降。故目前的再生方法，不僅能耗高，質量低，經濟上“劃不來”，故國外很少發展。等于生產越多，越浪費資源（強力不抵新膠之半）。
近二年，國內開始用機械力化學方法生產再生膠，效果很好。再生膠強力高可達17～18Mpa（已接近新膠），其他性能也基本達標。三明環科和宿遷強維用高溫、高壓、短時間脫硫新工藝、生產的高品質再生膠剛剛通過技術鑒定，強力均比原再生膠提高1倍。很值得推廣。其中生產丁基膠的螺桿擠出法（南通已鑒定），密煉開煉法（宿遷已鑒定），說明其新技術已成熟，且生產裝備已由內蒙和丹東小批量生產，用于丁基再生。螺桿剪切的瞬間生熱溫度高可達320℃，壓力可達110Mpa，螺桿直徑120～150，L/D=25～30。密煉剪切生熱脫硫溫度可達210℃以上，壓力高于 1.8Mpa，轉子提速，去掉水冷。靠強剪切自然升溫，不用軟化劑與再生劑，10分鐘左右完成再生，（動態脫硫罐2.5小時，宿遷的新再生法，溫度 240℃，壓力2.5Mpa，時間1小時）。用密煉法脫硫的外胎膠再生，也正在研究試驗當中。現已在無錫萬豐試投產。
近日四川和宿遷，分別中試快速脫硫新工藝，靠高速攪拌并摩擦生熱脫硫（200℃左右）生產高強力再生膠，據說強力可達15～16Mpa甚至更高。此法的關鍵設備是高速攪拌脫硫罐。其技術難點是：膠粉被高速攪拌及碰撞摩擦升溫急劇，很快達150～200℃，可使膠粉迅速塑化并脫硫，溫度和工藝均不易控制，且局部高溫可能表面碳化或焦化，造成質量和性能不穩定。宿遷項目已下馬，造成80多萬元損失。故應通過產學研的小試，再經中試，而后推廣。
北京天中科技公司，正在建造新法快速攪拌加螺桿擠出脫硫自動化生產線，2006年9月份已在新疆吐魯番負荷生產試車。此外，更先進的微波脫硫，也正在試驗當中。若能把先行的雙螺旋連續高溫脫硫機，改為陶瓷材質并配上微波加熱，則可實現工業化。由上可見，再生膠生產動態脫硫罐，已不能繼續獨占壟斷，新法再生，不斷涌現，誰能抓住產學研，適時生產新的高效的再生機械與設備，盡快投放市場，誰就搶先抓住了高利潤。普通甲胎再生膠3600元/噸，高強力再生膠6500～7500 元/噸。經濟效益非常明顯。
◆ 膠粉機械
我國的膠粉機械，自己與自己比，也可謂世界****，若與國外冷凍法比，也還算經濟實惠。出口了幾套不等于就沒問題。當前，大的缺陷是不耐磨，連續生產壽命短，且刀具不易更換。此必須跳出行業外，在鉆機和地鐵盾構機上借鑒，或從行業外移植刀具技術。原膠粉生產，一味追求吃整胎并自動化生產，致使造價太高（近千萬元），受力過大，發熱并刀具亦損，推廣費用也過貴。現已在用的廢胎切條再切塊值得推廣。此外，成團的鋼絲易堵問題，振動噪音及環保問題，也急待解決。
當前，膠粉生產，缺的不是粉碎機械或磨粉機械，而是膠粉后加工機械。膠粉派上多用途，制成多品種，粉碎機械才能多推廣。膠粉的后加工機械，包括膠粉（加上回收塑料粉）擠出微孔膠板或膠管，膠粉注塑模壓屋面瓦和人行道地磚，膠粉壓延成型運動場所的地板或地毯，膠粉防震軌枕和防震墊等。尤其是膠粉和廢塑料粉多層復合共擠建筑微發泡型材，它可做隔音板、保溫板、隔音管、保溫管，可成為房屋和衛生間隔板及下水道管，還可做運輸包裝材料，具有高韌性，高力學強度，高減震性能并可具有阻燃性。當前，這類多層共擠型材我國尚屬空白。就連單擠（發泡或不發泡）共混型材，也是空白。值得相關機械廠研究開發。
近幾年，國外的粒子復合化技術發展很快。粒子復合化，即在粉碎的同時，進行幾種粒子組合，實現其復合功能，如表面改性 — 粒子包覆、表面吸附，表面反應及加調色劑等。日本德壽工作所用于聚甲基丙烯酸粒子（5微米）與二氧化鈦（0.015微米）或與四氧化三鐵（0.17微米）的復合，是用橢圓形轉子研磨復合器。它是由低速回轉的圓形容器內裝有高速逆回轉的橢圓形轉子，其與容器之間形成小的間隙，微粒子受到瞬間壓縮，并受到巨大的剪切力。其特點是溫升小，所需動力少。且結構簡單，易于操作。該裝置還可以用于粒子著色等。當前，我國的膠粉機械，大多是復制的產品趨同。創新的不多。應當借鑒日本的新結構。
此外，膠粉改性船用防生物結礁涂料和膠粉改性瀝青的相應生產設備，也需加緊研制并推廣應用，這都是膠粉后市場的關鍵加工設備，推廣開了，膠粉即可擴大應用。后者，天津已制成樣機，并有相應標準制定，希望能推廣全國。
◆ 裂解機械
裂解工藝是將廢輪胎送入熱解反應器，密閉加熱進行熱解反應。氣體產物可通過冷凝器實現油氣分離。油品可作為燃料油或從中提取化工品。氣體可作為加熱燃料使用。固體產物經磁選分出鋼絲和粗碳黑。此處設備均為常規化工機械，但需選型設計并組成生產流程。問題需尋求佳熱解條件。如熱解溫度、催化溫度，催化劑/ 橡膠比和升溫速率等。尚包括碳黑提純或制取活性炭及炭粉的設備與添加劑等。對此，上海綠人公司已制成全套裂解設備并賣到臺灣省。近日已通過鑒定，正向國內外推廣應用。
結語
2006年我國生膠，耗量預計480萬噸，到2010年可達660萬噸。現70%用于生產再生膠，10%供應翻胎。其中再生膠占世界產量的85%，2006年產量約達180萬噸，膠粉僅27萬噸（美國120萬噸），再加上剛剛起步的裂解回收（取代±煉油），機械裝備市場廣闊。
設備更新是關鍵。近幾年我國橡膠、機械迅猛崛起，就是因不斷開發新品，現90%已國產化生產，且由進口大國變為出口國。世界市場份額已由2000年的13%躍升到2005年的23%，銷售額由2000年的22億到2005年的65億。在世界橡機前10強中，已有4家進入。為何沒有誰在輪胎循環利用域大顯身手？
近年來，大連和鵬橡膠機械有限公司生產再生膠用密煉機，原料采用內胎再生膠和外胎再生膠，已推廣應用，取得明顯的社會經濟效益，很值得中小橡機廠學習。我們期待著有更多的機械廠開創出更科學、更高效、更長壽的橡膠器械。
磨粉設備
